近日，南昌航空大学无损检测技术教育部重点实验室传来喜讯，其在无损检测技术领域取得重大突破，研发出一系列具有自主知识产权的先进检测装备与解决方案，为航空航天、轨道交通等领域的重大装备质量安全提供了坚实保障。
在西北某航空生产车间，一套形似机械臂的检测装置正在对 C919 航空发动机风扇叶片坯料进行细致 “体检”。这正是全球首套盲测成像阵列超声检测系统，该系统能够精准捕捉复杂型面叶片坯料中的微小制造缺陷，检测可靠性高达 99.99%。其核心基于阵列超声虚拟源表面重构的自适应仿形频域全聚焦成像算法，由南昌航空大学省一流高峰特色学科仪器科学与技术学科带头人卢超教授团队研发。该团队率先提出 “边扫、边测、边成像” 的新一代智能超声成像理念，系统无需预设构件 CAD 模型，便可通过仿形算法自动适应复杂型面，完成检测路径规划，成功解决了传统超声 C 扫描检测系统难以随形扫描的难题。
随着智能制造的飞速发展，复杂型面、狭小检测空间、大尺寸的各向异性结构等检测环境和条件，严重制约着无损检测实现关键工业构件高效、高精度、自动化、智能化检测，成为重大装备发展的 “痛点”。针对这些检测难题，南昌航空大学无损检测技术教育部重点实验室将其提炼归纳为各类关键科学技术问题，展开有组织的科研攻关。实验室确立了电磁与声学检测技术、光电检测技术、无损检测智能化三大研究方向。
在电磁检测领域，团队研发的专用涡流探头及智能电磁检测仪，已覆盖全国 60% 高速动车组的无损检测；光电检测方向，成功突破布里渊散射光学探测技术，实现水下隐身目标的高精度识别；在智能化领域，将人工智能与大数据融入检测系统，有力推动行业向自动化、数字化迈进。
以国产直升机旋翼桨叶检测为例，实验室首创的 U 型水囊线超声阵列传感器，将直升机高原环境下飞行桨叶质量检测可靠性提升至 99.99%，助力我国成为全球第三个全面掌握直升机旋翼防冰技术的国家。目前，实验室已开发百余套拥有自主知识产权的设备，参与制定 10 项国家及行业标准，成果广泛应用于 C919、直 8L、高铁等 “国之重器”。
实验室的创新成果不仅局限于技术研发，更实现了从实验室到生产线的跨越。例如，针对汽车空调漏氟问题，团队结合 AI 与无损检测技术，定制开发的汽车空调管芯质量检测系统，每年为企业挽回超 200 万元经济损失。此外，实验室为航天科工上海某所开发的某型武器装备测试系统、为青岛中车四方定制的 “近 / 远场涡流检测设备” 等，均已实现产业化应用。面对进口检测设备价格高昂的困境，实验室自主研发的超声特征成像系统、多物理场集成检测仪等设备，功能更强且价格降低 40% 以上，已推广至中航工业多家单位，有力推动了国产装备的自主可控。目前，实验室已与省内外 60 余家企业达成合作，完成横向课题 359 项，推动 116 项成果落地转化。
作为国内首个开设无损检测本科专业的高校，南昌航空大学无损检测技术教育部重点实验室被誉为无损检测领域的 “人才摇篮”。通过 “企业出题、高校攻关” 的产教融合模式，跨学科融合电磁学、声学、计算机学科，让学生直面一线需求，培养出大批理论与实践兼备的专业人才。实验室还与中国航发动力股份有限公司、中国直升机设计研究所、江西昌河航空工业有限公司等企业开展产学研用合作，并与广东汕头超声电子股份有限公司、爱德森（厦门）电子有限公司、艾因蒂克科技（上海）有限公司建立联合实验室，共同开展复杂型面航空构件的检测方法及仪器攻关。
此次南昌航空大学无损检测技术取得的重大突破，不仅提升了我国在无损检测领域的技术水平，更为我国重大装备的质量安全提供了强有力的技术支撑，在推动相关产业发展、保障国家战略安全等方面具有重要意义。未来，实验室将继续深耕前沿技术研发，深化产学研融合，为我国无损检测技术的发展和重大装备的高质量制造贡献更多力量。
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