随着电力工业的飞速发展和节能环保指标的提升，电站锅炉技术逐渐迈向更大容量和更高参数的高效型超超临界等级机组，发电效率提高到了惊人的45.4%，供电煤耗可降至285 g/kW·h。
而过热器、再热器、省煤器的吸热量可占工质吸热总量的50%以上，对于提高锅炉燃烧效率、降低发电煤耗而言至关重要。
低过、低再和省煤器一般布置于锅炉尾部烟道内，由许多并联连接的蛇形管和进出口联箱组成，管径较小、并列管束较多。
在长期服役过程中，受烟气、飞灰、汽水冲刷、高温化学反应等影响，易造成磨损减薄、开裂、腐蚀等缺陷。
其中低温过热器和低温再热器以焊接缺陷、飞灰冲刷磨损、腐蚀为主，省煤器则以磨损减薄为主。
磨损：低温过热器及省煤器区域经常会出现飞灰磨损，过热器和再热器管段在运行中管排会和管夹产生机械磨损，支吊卡部位易发生吹损减薄。
省煤器相对而言管排较密集，烟气含量高且流速快，炉烟中大量灰粒流向省煤器尾部，加剧其磨损。
腐蚀：停炉时，由于过热器和再热器的低温段往往会残留一定量的水，而锅炉余热又不足以将其完全烘干，从而使金属表面被水浸润产生溶解氧腐蚀，形成腐蚀坑，使管壁减薄，强度降低。烟气侧腐蚀主要是硫腐蚀，锅炉长期燃用高硫煤且采用富氧燃烧，SO2和SO3在低温再热器和省煤器背风面与管壁金属发生反应生成Fe2(SO3)3。
超温过热：锅炉低负荷运行时氧量过盈，可燃物质在炉膛内未充分燃尽，会在尾部低过、低再处积聚引起二次燃烧，造成管道超温。
由于中压蒸汽换热系数较低，且再热系统阻力对汽轮机热耗影响较大，蒸汽速度的提高受限制，蒸汽对管壁的冷却能力较低，同样易引起管壁超温。
焊接缺陷：受热面管所需要承受的压力和温度较高，一旦焊接存在质量缺陷，存在未熔合、未焊透、夹渣、咬边等现象，将导致管道在高压环境运行中无法承受内部压力，出现爆管现象。
狭小间隙管屏防磨防爆检查的普遍性难点
低过、低再及省煤器区域空间狭小，管屏布置密集，管道数量庞大、焊口多。
可检查管屏只限于人员可达位置外部2~3根，剩余管屏只能通过机械方式拉开管屏后人员进入的办法检查，其成本高、效率低，管屏易变形。
受检修工期限制，多处部位不做检查，对锅炉安全运行带来较大风险，是防磨防爆检查的主要盲区。尤其是高参数、大容量的机组，管屏结构更加复杂，管道爆漏几率进一步增大。
鉴于以上问题，采用新技术与新方法尽快提高改进狭小间隙管屏的防磨防爆工作，适应超超临界锅炉技术的发展趋势和要求，大幅减少泄漏非停、提高运行安全性和经济性，是各个电厂非常重视和迫切需要解决的一个问题。
伸缩式管屏扫查器和胀粗测量内窥镜：针对低过、低再、省煤器等管屏密集区域及人员无法进入区域，管屏扫查器和管屏胀粗测量内窥镜可以克服测量工具之不足，在满足精度的前提下，大大提高检测速度，减少检测人员的投入。
无需打磨即可快速完成大面积管屏超声测厚、外观视频检查、管道蠕胀检查等，并能同步保存外观视频及厚度数据，方便后期查证。是防磨防爆检查技术的大变革，给锅炉安全运行带来了有力保障。
结语
伸缩式管屏扫查器解决了空间狭小区域人员无法进入盲区检查的难题。
其检测数据可实时储存，保证每根管的检测过程有证可查，同时对后期检修提供有力参考数据
常规的超声测厚仪检测，先打磨、再测厚、后记录，单点检测需要三人完成。
使用管屏扫查器对成排横向管屏检测，无需打磨，自动测厚并记录测厚数据，一人完成三人工作，节省75%人工成本，大大提高检测效率。
防磨防爆重在预防，电厂一方面需要调整优化锅炉燃烧，另一方面检测方案也要不断更新。
传统的检查手段因工人的技术水平不同，检测结果也有很大差异。我们提出的新技术可以使检查工作透明化、可视化、流程化，以机器换人，杜绝检查死角，确保整个锅炉存在的问题能够及时发现，将爆漏事故消除于萌芽，有效提升经济效益。
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